Safety Stock dan Reorder Point: Rumus, Contoh, dan Cara Memakainya

Safety stock melindungi usaha dari ketidakpastian, sedangkan reorder point menentukan kapan pemesanan harus dilakukan. Keduanya perlu dihitung dari pemakaian dan lead time yang benar-benar terjadi.

Stok minimum tidak seharusnya dipilih hanya karena angkanya terlihat aman. Terlalu kecil menyebabkan kehabisan bahan; terlalu besar mengunci kas dan menambah risiko rusak atau kedaluwarsa. Safety stock dan reorder point membantu membuat keputusan pembelian dari pola pemakaian dan waktu tunggu pemasok.

Perbedaan safety stock dan reorder point

Rumus dasar reorder point

Reorder point = rata-rata pemakaian per hari × lead time rata-rata + safety stock.

Contoh: satu gudang distributor mengeluarkan rata-rata 8 karton barang per hari. Pemasok membutuhkan 4 hari dan perusahaan menetapkan safety stock 12 karton. Reorder point-nya adalah 8 × 4 + 12 = 44 karton. Ketika stok tersedia menyentuh 44 karton, tim pembelian membuat pesanan baru.

Rumus safety stock sederhana

Untuk operasional yang baru mulai mengukur, gunakan selisih skenario terburuk yang masih masuk akal: safety stock = (pemakaian harian maksimum × lead time maksimum) - (pemakaian harian rata-rata × lead time rata-rata). Jika pemakaian maksimum 12 unit, lead time maksimum 6 hari, rata-rata pemakaian 8 unit, dan rata-rata lead time 4 hari, safety stock = 72 - 32 = 40 unit.

Rumus ini bukan satu-satunya metode. Bisnis dengan data matang dapat memakai variasi permintaan, tingkat layanan, dan distribusi lead time. Yang penting adalah menyebut metode dan asumsi, lalu memeriksa apakah hasilnya masuk akal terhadap ruang penyimpanan, umur barang, nilai persediaan, dan dampak kehabisan.

Data yang perlu disiapkan

• ✓Pemakaian atau penjualan harian per SKU, termasuk hari tanpa transaksi.
• ✓Tanggal pemesanan dan tanggal barang benar-benar siap dipakai.
• ✓Pesanan yang datang sebagian, terlambat, atau ditolak.
• ✓Musim, promosi, hari besar, dan proyek yang mengubah kebutuhan.
• ✓Stok yang sudah dipesan tetapi belum diterima dan stok yang sudah dialokasikan.

Jangan memakai saldo fisik mentah

Keputusan pembelian sebaiknya melihat stok tersedia: stok fisik dikurangi barang yang sudah dialokasikan, lalu ditambah pesanan yang akan datang bila kedatangannya dapat dipercaya. Mengandalkan stok fisik saja membuat tim memesan barang yang sebenarnya sudah dalam perjalanan atau, sebaliknya, menganggap barang aman padahal seluruhnya sudah dijanjikan ke proyek lain.

Kapan angka harus diperbarui

Tinjau item penting setidaknya setiap kali pemasok, pola permintaan, ukuran kemasan, atau waktu pengiriman berubah. Item bernilai tinggi dan bergerak lambat tidak perlu diperlakukan sama dengan bahan murah yang menentukan penjualan harian. Di Vasco, saldo, pemakaian, pembelian, dan lokasi stok dapat dilihat dari sumber transaksi yang sama untuk membantu tim meninjau batas minimum dengan data aktual.

Gunakan posisi stok saat memicu pembelian

Dokumentasi SAP menjelaskan bahwa reorder point perlu menutup kebutuhan rata-rata selama replenishment lead time dan memasukkan safety stock untuk konsumsi berlebih atau keterlambatan pengiriman. Dalam perencanaan sistemnya, pemicu melihat stok dan penerimaan yang sudah pasti. Artinya, angka 44 pada contoh bukan otomatis berarti memesan 44 unit; ia adalah ambang untuk menilai kebutuhan setelah pesanan terbuka, alokasi, jumlah pemesanan, dan tanggal kedatangan diperiksa.^[1]

Rumus sederhana adalah titik awal

Metode maksimum dikurangi rata-rata dalam artikel ini cocok sebagai heuristik awal, bukan rumus universal. SAP menyebut konsumsi historis atau kebutuhan mendatang, waktu pengiriman, tingkat layanan, dan forecast error sebagai input penting. Pisahkan SKU stabil dari barang musiman, proyek khusus, barang impor, atau item dengan pemasok tunggal. Untuk item penting, simpan asumsi, periode data, pemilik parameter, dan tanggal peninjauan agar perubahan angka dapat dijelaskan.^[1]

Periksa risiko nilai persediaan

IAS 2 mengukur persediaan pada nilai yang lebih rendah antara biaya dan nilai realisasi neto serta membahas penurunan nilai untuk barang rusak atau usang. Karena itu buffer tinggi bukan keputusan layanan saja. Tinjau umur barang, ruang, modal kerja, risiko rusak, dan kemampuan mengalihkan stok. Tim operasional menentukan kebutuhan layanan; tim finance atau akuntansi menilai dampak biaya dan pelaporannya.^[2]